典型的精锻零件，对于这一类零件，若采用热锻毛坯进行后续切削加工，则切削量大，效率低，成本高。而采用净成形或近似净成形技术以后，零件内腔表面直接达到或经一道磨削工序达到终产品要求，大幅度提高生产效率。

和普通热锻件相比，精锻件及其模具开发的难度主要体现在以下三个方面：

（1）锻件尺寸精度要求高。精锻件，其内腔关键尺寸公差在±0.05mm以内，因而模具精度要求更高，从而增加了模具设计、模具加工以及精锻工艺的难度。

（2）对干净成形或近似净成形表面，小结构处的填充增加了模具设计和精锻工艺的难度。对于精锻件内腔的小倒角以及圆角等小结构，很有必要采用CAE软件进行模拟分析，否则试模次数大大增加。

（3）对于净成形表面，模具的弹性变形量以及精锻件的后续热处理变形量都可能超出锻件尺寸公差范围，设计模具时必须考虑此二类变形的补偿量。

对于精锻件，材料均为中碳钢，内腔型面比较复杂，采用单纯冷锻工艺难以成形，一般采用‘温锻+冷精整’综合工艺成形。温锻采用多工位成形方式，设计各工步预锻毛坯时应充分考虑各变形工步的协调一致性，避免各类成形缺陷；温锻变形和冷精整变形的协调更是‘温锻+冷精锻’综合成形工艺的关键。

如前所述，精锻成形大部分应用于汽车工业中的大批量生产，自动化程度高，生产节拍快。生产过程中需要的润滑冷却系统以及自动卸料、送料机构，整套模具成为一个比较复杂的系统；突破了传统热锻中上模、下模、顶杆的简单模具结构形式。复杂的模具结构客观上需要比较完善的CAD/CAE系统进行模具的设计和管理。

同时，自动化、多工位模具系统需要高的模具寿命，否则因频繁更换模具的时间会大大降低精锻生产效率。因此，在模具材料性能一定的条件下，锻件坯料合理的变形流动是提高模具寿命的重要技术。CAD/CAE技术的有机结合可以大大提高变形流动分配的合理性。

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